生产环境折射纺机进步 迈向纺机强国

　　最近看到一组数据中提到，我国的纤维加工总量和化纤产量分别占到世界总量的70%以上，纺锭占到世界总规模的47.9%，化纤设备、纺锭和织机拥有量均居世界之首。出口净创汇也居全国各行业之首，是名副其实的纺织工业生产大国、消费大国。

　　随着科技的发展，纺织工业生产环境也在变化。不少人都知道，过去的纺织厂机器设备落后，多台机器都靠“天轴”集体传动，很不安全。纺纱车间的粉尘、织布车间的噪音、印染工厂的高温都让人难以忍受。

　　如今，纺织企业生产环境有了翻天覆地的变化。纺织厂的厂房结构由过去的锯齿式改成大跨度封闭式全空调的形式。机器设备实现了单机自动化，纺织厂由自动抓包机进行梳棉、混棉，进入清梳联合机，条并卷精梳联合机、粗纱细纱联合机，细纱之后集体落纱到细络联合机。筒子成型自动络筒之后可自动检测、包装。工序之间的自动连接降低了劳动强度，节约了劳动力，过去万锭用工300多人，现在万锭用工30多人。在大跨度、全封闭的纺织车间里，采用负压吸风除尘的措施，粉尘减少，环境改善。

　　在印染工厂里，过去敞开散热、遍地淌水，不少工人们赤膊操作的现象已经见不到了。现在使用短流程、高效、蒸汽的烘燥机加上保温措施，车间的温度大大降低。

　　说起粘胶纺丝车间的条件改善更多。采用大容量纺丝工艺技术装备之后，环境完全变了样，特别是使用粘胶长丝连续纺丝工艺技术之后，纺丝、凝固、牵伸、上油、烘干和卷绕于一体，使纺丝成型十几道工序的时间，从过去的90多个小时缩短到现在的几分钟，而且比原工艺节水90%以上，劳动条件、环境完全变了样。

　　产业用纺织品这个新兴行业变化更大。诸如海岛纤维、碳纤维等高新材料工业发展之后，促进了产业用纺织品的发展。现在非织造布的粘合工艺、热分工艺、热轧工艺、水刺工艺、针刺工艺、纺粘工艺和浆粕直纺工艺技术装备齐全，促进了新兴行业的发展。2014年，我国产业用纺织品的产量已经达到2230万吨，占纤维加工总量24%左右。

　　纺织机械工业的发展也是通过这些年从单一计划经济体制中逐步发展进入市场经济体制之后才发展壮大起来的。而今全国生产纺织机械的规模以上企业有724家，可生产3000多种产品，纺织工业需要的纺织机械产品，门类、品种、规格齐全，不仅供应国内，还向印度、巴基斯坦、孟加拉国、印尼、越南等国出口。

　　我国的纺织机械在自力更生的基础上，又通过引进技术、消化吸收、实现再生，产生了巨大变化，成为世界生产大国。纺纱机械实现连续化、自动化之后，劳动强度降低，劳动环境改善。前后工序的自动连接，细纱机长车达到1800锭，自动落纱、自动接头、自动插管和自动生头都大大改变了生产环境。四种无梭织机年产量高达十几万台，自然而然地替代了高噪音、低效率的有梭织机。无梭织机可自动控制，织布工人通过电脑可以操作，实行联网之后，织布车间的管理人员可以在办公桌边指挥每一台织机。

　　同时，我们深知，我国纺织机械工业虽然算是生产大国，但还不是强国，目前还存在着许多短板，诸如许多基础性研究的缺乏，研发能力的不足，产品质量还不过硬。所以说，要迈向纺机强国仍任重而道远。